2K 금형에 최적화된 냉각 방법
공동에 맞는 등각 수로 설계
2K 금형 성형에서 두 재료의 복잡한 구조와 균일하지 않은 벽 두께를 해결하기 위해 등각 수로 설계가 채택되어 냉각 채널이 캐비티 윤곽에 완벽하게 일치할 수 있습니다. 열이 집중되는 두꺼운 벽으로 둘러싸인- 지역에서는 수로 레이아웃이 더 조밀해 냉각 매체와 캐비티 표면 사이의 거리가 짧아지고 빠른 열 전도가 보장됩니다. 이 설계는 기존 직선 수로의 냉각 사각지대를 효과적으로 제거하여 2K 금형 전반에 걸쳐 일관된 냉각 속도를 보장하고 온도 차이로 인한 뒤틀림 및 수축 표시와 같은 결함을 방지합니다.
냉각 매체 매개변수의 정밀한 제어
2K Mold용 맞춤형 냉각 매체 매개변수 시스템이 개발되어 냉각수의 온도와 유속을 엄격하게 제어하여 매체가 항상 난류 상태에 있도록 하여 열교환 효율을 향상시킵니다. 두 소재의 열적 특성 차이를 바탕으로 차별화된 온도 제어 전략을 수립하여 금형 온도 조절기를 통해 ±0.5도의 정밀한 온도 제어를 실현하고, 금형 전체의 온도 차이를 최소 범위 내로 유지합니다. 동시에, 물 회로 레이아웃을 최적화하여 직렬 회로 대신 병렬 회로를 사용하여 각 분기의 유량 균형을 유지함으로써 2K 금형의 각 성형 영역에 대한 안정적인 냉각을 보장했습니다.
이중 재료에 적합한 구역별 냉각 전략이 구현되었습니다.
두 가지 재료를 사용한 2K 금형의 성형 특성을 기반으로 구역화 냉각 전략이 채택되었습니다. 두 재료의 접합 영역에는 독립 냉각 장치를 추가해 열 전도를 강화하고 온도 변동이 재료 융합 품질에 영향을 미치는 것을 방지했습니다. 성형 순서가 다른 두 개의 캐비티에 대해 재료 응고 리듬에 따라 냉각 강도를 조정했습니다. 처음에 성형된 캐비티는 치수 안정성을 보장하기 위해 느린 냉각 모드를 채택한 반면, 나중에 성형된 캐비티는 더 빠른 냉각 속도를 경험하여 2K 금형의 전체 성형 주기를 단축했습니다.
최적화된 물 회로 구조 및 유지 관리 용이성.
2K Mold의 수로설계에서는 각 수로의 길이와 회전수를 합리적으로 제어하여 압력손실을 줄이고 안정적인 매체유량을 유지하였다. 열 전달 효율을 향상시키기 위해 물 회로 삽입물을 만드는 데 열전도율이 높은 재료가 사용되었습니다. 물 회로 인터페이스 레이아웃도 최적화되어 입구와 출구가 금형의 비작동 측에 균일하게 위치하여 일상적인 유지 관리 및 청소가 용이해졌습니다. 2K Mold의 냉각 시스템을 정기적으로 검사하고, 수로에서 불순물을 즉시 청소하여 냉각 통로가 막히지 않도록 하고, 장기적으로 높은-냉각 용량을 유지합니다.
